Мастер-класс с видео Кузня на коленке. Как сделать фактуру на металле

Делаем кормушку-трансформер — кормим и светим

Кованая кормушка для птиц — зимой, и подсвечник — летом.

Сначала несколько фотографий, потом — видео.

Изначально был заказ на кормушку, но я решил сделать трансформер — кормушку-подсвечник.

Летом кормить птиц не следует, они должны сами искать себе еду в садах и лесах, поэтому фонарик превращается зимой в кормушку.

В трансформере есть и еще одна придумка — «пика» для сала, которая может крепиться и под крышей, и под дном кормушки.

Мастер-класс последовательный, но достаточно сложный, но на Ярмарке хорошие мастера — и я надеюсь, что видео будет интересно и профессионалам и «простым зрителям».

Напомню, что сало должно быть не соленым. От соленого у птиц могут быть проблемы с пищеварением.

Подкармливать зимой пернатых надо обязательно, потому что густой пух и перья птиц позволяют им защитить тело от мороза, но получить энергию они могут только из пищи.

Если к наступлению ночи (когда она перестает двигаться) птица останется голодной, то замерзнет насмерть.

Кормушка должна быть для птицы лишь прикормкой, а не полноценным рационом. Человек — не единственный способ прокормиться для них.

Если по мастер-классу есть вопросы, задавайте — постараюсь ответить.

Создаем шикарный кафф из проволоки и жемчуга

Как мастер, учившийся всему, что я знаю об обработке металла у Гугла :) Хочу вернуть долг в пространство этим скромным мастер-классом.

Он первый, учебный для меня, и я очень прошу вас об обратной связи — хочу и в дальнейшем делать как можно более качественные уроки. Заранее благодарю за внимание и помощь!

Итак, кафф. Очень необычное украшение, моё любимое :) Обычно носится один, без пары. Притягивает невероятное количество внимания! И проколов обычно не требует.

Я люблю делать их так, чтобы носить можно было как на правой, так и на левой стороне — смотрится совершенно по-разному, как будто это два разных украшения.

Кафф из урока сделан из серебра, но, конечно, и медь, латунь, нейзильбер, золото и даже алюминий подойдут, хотя последний, как по мне — не вариант — дёшево выглядит, слишком мягкий и пачкает кожу.

Вот инструменты, которые я использовала для работы:

— молоток (этот — мой любимый, не ювелирный, просто молоток из хорошей стали с полированным бойком);

— наковальня/шперак (можно заменить, например, боковой поверхностью второго молотка или стамески, подошвой советского утюга — у кого что есть. я свои первые украшения отбивала на старой стальной сковородке, которая звенела, как колокольчик);

— надфиль, наждачная бумага разной зернистости, или, в идеале, гравер/бормашина с насадками для шлифовки/полировки;

— полировальная паста для ювелиров/ паста ГОИ/ полироль из автомагазина;

— игла гобеленовая (с тупым кончиком) или любая крепкая иголка, которую удобно держать (я ей заглаживаю, заправляю кончики обмоточной проволочки в недоступных другим инструментам местах. для этого же на фотографии маленькая плоская отвёртка);

— маркер (можно обойтись без него, но мне удобно его использовать, чтобы аккуратно согнуть и не замять крепление каффа в процессе работы — нам нужен с тонким корпусом);

— горелка для отжига нагартованного металла (после молотка металл становится очень жестким, ломается и трескается при попытке его согнуть) и чтобы сделать шарик на конце проволоки;

— отбел для снятия окалины после отжига (пакетик лимонной кислоты на стакан кипятка);

— бура (этот кристаллический порошок используется для создания гладких шариков на конце проволоки, без ямок), можно обойтись без неё, но вообще вещь нужная для пайки, продаётся в радиотоварах или в рецептурных аптеках;

— зеркало (для примерки в процессе);

— ну и уши тогда уж, правое и левое :) иногда они очень болят при усадке очередного недоделанного каффа с торчащими острыми проволочками;

— хорошее освещение, настроение, чай с печенюшкой, музыка, снять котика с рабочей поверхности :)

проволока из имеющегося металла диаметром.

1,3 мм — 17 см, для крепления и основного элемента, тоньше получится ненадёжно,толще — максимум 1,4 мм.

1 мм — 13 см, для дополнительного элемента.

0,5 мм — 25 см, для обмотки.

0,3 мм — 25 см, тоже для обмотки.

И 2 бусинки — у меня культивированный жемчуг, 1 большая — 7 мм в диаметре, жемчуг ААА класса, и 1 маленькая, выращенная в море — 2,5 мм, класс АА+. Вы же можете использовать любые бусины любой формы из любого материала, лишь бы нравились) Единственное, круглая бусина 7 мм — это максимум для каффа такого типа, чтобы было удобно его носить.

Эскиза нет, и у меня практически никогда не бывает. Для меня это динамическая медитация :)

Пробовала нарисовать специально для мастер-класса, но что-то всё не то.

Кафф очень простой и линии несложные, надеюсь, отсутствие эскиза не станет проблемой, а наоборот, поможет потренировать пространственное видение.

А чертёж идеального по размерам крепления сделала :) Его универсальность подтверждается моим опытом каффостроения :) Больше ста моих каффов живут в разных городах мира, и никто ещё не воспользовался предложенной скайп-консультацией по подгонке украшения или возвратом, всем удобно.

Для начала беру проволоку 1,3мм, тонкогубцы, отступаю 4,5 см от края и делаю два изгиба на 90 градусов каждый. Между ними 0,8 см расстояния.

Это будет крепление каффа. Его я всегда высчитываю в долях миллиметра, чтобы не ошибиться с размером. И отбиваю молотком каждый его уголок по очереди, а потом снова измеряю, потому что при отбивании полоска металла (ширина крепления) расширяется, а мне нужен строго определенный размер.

Зато потом буду я буду уверена, что кафф подойдёт любой девушке из любого города с минимальными усилиями для подгонки. Просто мой опыт)

Ну или можно не отбивать молотком, но кафф с плоским креплением намного удобнее носить и он идеально держится, не ощущается, плюс смотрится гораздо интереснее.

Я отбила оба прямых угла молотком на наковальне.

1. Лучше стукнуть много раз, но легко, чем за два раза расплющить слишком сильно и испортить деталь.

2. Хорошо сразу определить изнаночную сторону украшения и молотком стучать только с изнанки — так потом будет меньше шлифовки. Но это в идеале, а так, конечно, зависит от гладкости наковальни или поверхности, её заменяющей — если боёк молотка имеет более гладкую поверхность, то лучше будет аккуратно стучать по лицевой, а потом сошлифовать неровности.

У меня за год декрета и высокой влажности в мастерской зеркально полированные наковальня и молоток почти перестали быть зеркальными, что ощутимо прибавило мне работы со шлифовкой украшения.

Отмерила и отметила карандашом 8,5 мм.

Ширина крепления должна быть не больше 9 мм, чтобы подходить всем, и не меньше 8 мм, чтобы каффу хорошо и плотно держаться на своём месте.

Поняла, что немного переборщила молотком — отбила там, где надо будет загибать и нагартовала металл, поэтому отожгла и отбелила его, чтобы он опять стал мягким и не сломался при изгибании. Вот что значит почти год без практики :)

Поэтому я снова отметила 8,5 мм и загнула тонкогубцами следующий угол крепления на 90 градусов.

И этот уголок я бы отбила на наковальне для точности замеров, но он уже отбит :)

Отмеряю и отмечаю длину крепления каффа — 2,8 см.

Плоскогубцами за металл берусь на полмиллиметра ниже карандашной отметки.

Загнула ещё два прямых угла, меряю получившуюся длину, 2,8 см — отлично.

Имитация дерево на металле , или покраска металла под дерево. мастер класс прислал Лысый мастер

Отбила на наковальне, замерила, стало 2,92 см.

Длина крепление каффа до 3 см — хорошо, больше — кафф уже будет болтаться. Я стараюсь попасть в 2,9 см всегда.

Откусила бокорезами длинный кончик проволоки, оставив прямую в 3 см, можно немного больше оставить для экспериментов.

Узким бойком молотка делаю текстуру на лицевой стороне.

Чисто украшательство, этот шаг вполне можно пропустить.

Отжигаю для мягкости, потом отбеливаю и сушу феном.

Теперь буду загибать крепление по форме уха. Беру маркер (или любой другой твёрдый цилиндрический предмет диаметром чуть больше сантиметра) и нежно, по чуть-чуть, нажимая пальцами в разных местах, огибаю его креплением каффа. Оба свободных конца проволоки выведены снаружи.

Обратите, пожалуйста, внимание — крепление как бы разделено на две части, одна из них короче, другая — длиннее.

Короткая часть будет находиться внутри ушной раковины, а длинная будет держать кафф сзади.

Если надо, немного подправляю форму до округлой круглогубцами.

Начинаю выгибать круглогубцами петельку для бусины. Движения мягкие, чтобы не согнуть лишнего — исправить неровность будет сложно.

Там, где возможно, я предпочитаю гнуть проволоку пальцами, так линии получаются более плавными и гармоничными, правда, этой плавности приходится пожертвовать маникюр :)

Короткая (внутренняя) часть крепления на фото находится сверху.

Примеряю большую бусину. Она должна свободно помещаться в предназначенную для неё петельку из металла.

А сейчас попробую объяснить, как сделать красивую острую завитушку на конце проволоки :)

Советую потренироваться на меньшем диаметре, чем жёсткие 1,3 см — 1см хорошо подойдёт.

Металл должен быть мягким, отожженным, тогда он достаточно легко меняет форму. Я берусь за кончик круглогубцами, где-то около полсантиметра до конца проволоки, и сжимаю их довольно сильно. Потом перехватываюсь инструментом на миллиметр ближе к краю и надавливаю немного сильнее, и делаю так, пока проволока не закончится.

У меня получается немного заострённый конец детали с волнистой поверхностью.

Потом я делаю из него завитушку и несколько раз провожу неплотно зажатыми круглогубцами по направлению к острию, повторяя форму завитка — стальной инструмент выглаживает неровности мягкого металла и завиток становится идеально ровным.

Отбиваю на наковальне петельку для жемчужины. Дальше я буду наносить фактуру на это место, поэтому спокойно стучу по лицевой стороне.

Роза из металла

Выгибаю второй свободный конец проволоки по форме уха и отбиваю его тоже.

Надфилем обрабатываю неровности до закруглённой формы.

Узкой стороной молотка наношу фактуру.

Здесь надо аккуратно, чтобы не разбить металл слишком тонко.

Вот, что получается.

Беру тонкую медную проволочку и примеряю бусинки. Маленькая жемчужинка в итоге понадобится всего одна :)

Обязательный этап — примерка на себя. Делать это при изготовлении каффа приходится часто :)

Здесь сложность — надо сделать так, чтобы кафф подходил по форме как на левую, так и на правую сторону, чтобы завитушки смотрелись гармонично, не выбиваясь за контур уха.

Если вам нужен кафф только на одну сторону, то этот этап будет в два раза легче :)

Если кафф давит в верхней части, подрезаем сверху до удобной длины и шлифуем надфилем/ наждачкой/ гравером.

Возможно, вам захочется не отрезать, а немного изогнуть деталь так, чтобы стало удобно.

Думаю, куда мне хочется добавить завитушек, и начинаю гнуть вторую деталь из проволоки 1 мм.

Я стараюсь сделать так, чтобы она переплеталась с первой, держась не только обмоткой, а и сама по себе — так гораздо надёжнее.

Чтобы не ошибиться, в процессе почаще прикладывайте к уху.

Получилось как-то так.

Горелкой сделала шарик на верхнем конце второй детали.

Ковка розы. Холодная ковка. Кованая роза, роза из металла (без горна) / Making a steel rose

Снять в процессе не получилось, но в сети этих уроков с видео много, запрос «как сделать шарик на конце проволоки».

Бура на металле позволяет получить гладкий шарик, без неровностей и ямок. Но можно и без неё, просто сошлифовать потом лишнее.

Немного разгибаю деталь вбок, окунаю нужный кончик в порошок буры и, держа тонкогубцами или пинцетом концом с бурой вниз, помещаю этот кончик где-то на сантиметр в пламя горелки. Как только металл краснеет и собирается в каплю, пламя убираю и остужаю в воде.

Обязательно потом отбеливаю металл в теплом растворе лимонной кислоты до белого цвета. Запёкшаяся бура твёрже любого надфиля, берегите свои инструменты.

Отбиваю молотком закруглённые части детали.

Соединяю детали, переплетаю их по возможности, связываю медной проволочкой.

Делаю изгиб на втором свободном конце второй детали.

Крепление надето на маркер, чтобы, прикладывая усилие во время работы, не замять его случайно.

Примерка — слева, справа. Здесь можно подправить/подогнуть, если кафф где-то не прилегает к уху или давит его.

Так смотрится сзади.

Развязываю детали, шлифую/полирую до блеска со всех сторон. Сейчас у меня бормашина и насадки для неё разной зернистости, а начинала я с наждачной бумаги и надфилей, хоть это и дольше, но и таким способом можно шикарно отполировать до зеркала.

Очень тонкую наждачную бумагу можно купить в автомагазинах, у меня самая тонкая P2000, но есть ещё мельче.

Там же можно и полировальную пасту купить для металла.

Жемчуг не любит химии, поэтому чернить буду сейчас, до того, как закреплю бусинку. Тонкую проволоку 0,5 мм для обмотки тоже.

С большинством других камней спокойно чернила бы уже готовое украшение.

Холодная ковка. Делаем виноградную лозу (фактура) Ч.1 / Blacksmithing. How to make tree texture

Сейчас у меня специальная жидкость из магазина для ювелиров, а начинала я с кормовой серы из ветаптеки для серебра и меди, и с аммиачных паров для меди — тоже прекрасно чернится, но дольше, всю ночь в тёплом месте.

Украшение мою щёткой/кисточкой с мылом/фейри, сушу феном, уже не дотрагиваясь до него пальцами, чтобы оксидирование ровно и крепко легло.

После чернилки недолго держу в растворе соды, чтобы закрепить оксидирование, мою, сушу и полирую с полировальной пастой.

Если нет гравера, то и кусочек кожи/джинсы подойдёт для этого, хоть и, опять же, дольше.

Начинаю связывать детали тонкой проволокой.

Это очень большая нагрузка на глаза, у меня для таких мелких работ есть «лупоглазки» — лупы с увеличением до х6.

Самый простой и дешёвый вариант, сейчас я мечтаю о качественной оптике на удобной оправе, но и эти хорошо помогают.

Проволокой 0,5 мм делаю 2 витка вокруг первой детали. Каждый виток я очень плотно укладываю и обжимаю тонкогубцами с двух сторон.

Присоединяю вторую деталь, обжимаю обмотку инструментом.

Добавляю большую бусинку, плотно натягиваю проволоку и делаю два витка вокруг основной детали.

Зажимаю и держу обмотку тонкогубцами, а конец вывожу на лицевую сторону, как на фотографии ниже.

Плотно, но аккуратно, чтобы не порвать, натягиваю тонкую проволоку (у меня здесь плоскогубцы с пластиковыми вставками — они не оставляют следов на металле) и вывожу её вправо, привязывая жемчужинку парой витков, укладываю их рядом с отверстием бусины.

Отрезаю кончик на изнанке и аккуратно обжимаю/ заглаживаю, чтобы не поцарапать жемчужину.

Продолжаю сплетать детали друг с другом. На фото ниже этапы обмотки.

Обязательно обжимаю каждый виток.

Все длинные протяжки проволоки находятся с изнаночной стороны.

Уделяю им особое внимание, натягиваю хорошо, чтобы ничего не болталось.

Проволока 0,5 мм хорошо держится, я отрезаю её на изнаночной стороне украшения, немного расплющиваю кончик, хорошо обжимаю его тонкогубцами и заглаживаю металл под обмотку концом острого инструмента типа иглы. Конец теперь никуда не денется.

Беру проволоку 0,3 мм. Мне хотелось контраста цвета, поэтому я не стала чернить её.

Начинаю привязывать маленькую жемчужинку.

Делаю ещё по несколько витков по 2-3-4 оборота с обоих свободных концов проволоки, соединяя соседние пересечения элементов.

Все переходы с одного участка на другой на изнанке.

Трубогиб / Холодная ковка/ Изгибаем металл нахолодную/ METALL BENDER

На фото ниже видно, как закрепить тонкую проволоку за такой переход — хорошо затянуть (но и не перетянуть, чтобы не порвать — очень нежно), пара витков, отрезать в самом закрытом месте, обжать инструментом и хорошо загладить металл тупой иглой. Чем больше времени будет уделено этому моменту, тем лучше и надёжнее.

Проволоку 0.4, 0.3, 0.26 мм таким способом можно крепить только за саму себя, за бОльшие диаметры она крепится по другому, этот способ не будет надёжен.

Проверяю все концы обмотки, доглаживаю иглой, если надо.

Ещё раз аккуратно полирую со всех сторон полировальной пастой. Очень аккуратно, чтобы не поцарапать жемчуг.

Хорошо отмываю пасту в горячей воде с мылом мягкой кисточкой из всех переплетений. Сушу феном.

Готово, любуюсь и кручусь у зеркала :)

С какой стороны лучше смотрится?

Надеюсь, что была хоть немного полезна и вы найдёте для себя интересное в этом мастер-классе.

Мечтаю увидеть фотографии ваших получившихся украшений :)

Благодарю за внимание, радостного вам творчества!

Пожалуйста, при копировании любой части данного материала, указывайте прямую ссылку на первоисточник для хорошей кармы :) Буду очень благодарна за распространение :)

Самодельные мощные ваймы из стальных уголков

Самодельные ваймы для склейки столярных щитов

Сегодня на строительном рынке предлагаются струбцины (ваймы) самых разных конструкций. Но сложность в том, что не всегда удается подобрать подходящий вариант. В статье рассмотрено, как сделать столярные ваймы своими руками, подобрав размеры – наглядные схемы, чертежи и фото прилагаются.

Зачем создаются проклеенные щиты из дерева

Даже в том случае, если толщина позволяет создавать изделия с большой шириной, их последующая эксплуатация вызывает большие сомнения. Те, кто часто имеют дело с древесиной, отлично знают, что изделия из цельного дерева являются довольно капризными в плане использования.

Чтобы изделие из дерева не утратило свою изначальную форму, саму древесину необходимо заранее очень хорошо высушить. Желательно не меньше четырех недель продержать материал в условиях того помещения, где изделие будет расположено впоследствии. Однако это условие очень сложно соблюсти, если речь идет о подоконнике или двери. Перепады температуры и влажности, так или иначе, приведут к деформации.

Склейка помогает избавиться от этого недостатка. Для этого деревянные бруски складываются в целостный щит, а затем проклеиваются. Чтобы заготовка действительно превратилась в единое целое, используется специальный механизм – струбцина. Ее довольно просто можно создать в домашних условиях, хорошо сэкономив на заводских моделях.

Применение столярных струбцин

Изготовление изделий из дерева своими руками – работа нелегкая. Как минимум потому, что она требует большой внимательности и высокой точности. Называть ваймы домашнего изготовления именно прессом – будет ошибочно, ведь они не имеют возможности высушивать клеевой состав.

Столярные ваймы применяются для:

  • закрепления облицовочной кромки;
  • изготовления лестниц и ступеней;
  • облицовки различных поверхностей;
  • проектирования мебельных каркасов;
  • сборки бруса, оконных или дверных рам;
  • соединения древесины.

Из чего состоят самостоятельно изготовленные ваймы

Сделать струбцины собственными силами – несложно. Базу составляет очень прочная несущая балка. Также применяется труба с профилем квадратной либо прямоугольной формы. В качестве дополнительного варианта – основу можно сделать из металлического уголка либо швеллера. Хоть конструкция в этом случае получится тяжелой, зато качественной.

Какие материалы нужны для работы

Перед тем как приступать к созданию самодельной ваймы, надо подобрать составные части и инструментарий.

Сделать струбцину из древесины возможно, но хорошие результаты при склеивании вряд ли будут достигнуты. Потому вайму чаще всего делают из металла.

Для изготовления металлических вайм понадобятся:

  • шлифмашина;
  • прокладки из дерева;
  • крепежные детали;
  • профильная труба, уголок либо швеллер;
  • аппарат для сварки;
  • уровень и угольники;
  • упоры.

Сделанные собственноручно зажимы обязательно обязаны быть крайне прочными. Иначе есть риск погнуть или даже сломать изделие. Дабы этого не произошло, надо убедиться, что упоры невосприимчивы к серьезным нагрузкам и надежно закрепляются на базе. Лучше всего закреплять зажимы на струбцине таким образом, чтобы их легко было перемещать – это позволит выполнять обработку особо крупных заготовок.

Не меньшей прочностью обязаны похвастать и детали крепления – гайки, саморезы и так далее. Правильным решением будет использовать для пресса-ваймы крепежные детали, заказанные в токарной мастерской. Если пользоваться гайками и саморезами, купленными в магазине, велика вероятность, что они очень быстро сломаются.

Читайте также: Тиски своими руками

Как сделать металлические ваймы

Мастер-класс по созданию домашней струбцины умещается в несколько несложных этапов:

  1. Нужно подготовить металлическую основу. Длина основы должна быть не менее метра. В отдельных случаях может потребоваться трубогиб.
  2. Далее выполняется сбор изделия на болтах. Детали будущего пресса будет удобно сваривать. Если сборка ведется на металлических уголках, на равных промежутках друг от друга надо зафиксировать швеллер.
  3. Край швеллера и короткий уголок надо разместить между длинными деталями так, чтобы они располагались перпендикулярно в отношении друг друга. Под гайки полезно будет вставить прокладки около сантиметра.
  4. Затем важно обработать соединения сварочным аппаратом. Стык швеллера и уголка обрабатывать не нужно. Если это сделать, получившийся шов создаст много хлопот в процессе склейки деревянных щитов.
  5. Зажимы создаются из обыкновенного металлического прута, диаметром около пяти сантиметров. В торце просверливается сантиметровое отверстие, и внутрь устанавливаются шарикоподшипники.
  1. Гайки также необходимо приварить. Шуруп в данном случае нужно расположить параллельно металлическому профилю. Если проигнорировать этот момент, при зажиме детали она будет продавливаться.
  2. Чтобы закрепить зажимы, необходимо высверлить отверстия диаметром около сантиметра. И затем вставить в них штифты, которые позволят переменить положение заготовки в процессе работы с деревянными материалами.
  3. К нижней части получившегося устройства надо приварить упоры, которые сделают его более устойчивым и прочным.

Создавая удобные столярные ваймы для мастерской своими руками важно пристально следить, чтобы детали были размещены строго параллельно. Поможет в этом строительный уровень. Желательно стараться делать так, чтобы в ходе сварки металл не искажался.

Наглядное видео позволит разобраться в нюансах сборки.

Как сделать одноразовые ваймы из бруса

Это простой вариант конструкции. Он не самый надежный, но иногда случается так, что для постоянного применения она и не нужна. Данная инструкция позволит создать простенькую одноразовую струбцину.

  • брус;
  • саморезы высокой прочности;
  • пила;
  • столярный топорик;
  • шуруповерт.

Технология создания такова:

  1. Детали из дерева надо уложить на ровную горизонталь.
  2. Расположить заготовку. Промежуток между деталями составляет примерно 40 сантиметров.
  3. По обеим сторонам от заготовки строго параллельно необходимо уложить длинный брус, который крепится к поперечинам саморезами.
  4. Чтобы сжать заготовку, струбцину требуется расклинить специальными клиньями.
  5. Как только деревянный щит проклеится, вайму можно разбирать, а детали задействовать для иных целей.

Заключение

Как видно, сделать столярные ваймы своими руками несложно, а используя чертежи, схемы и фото легко правильно подогнать размеры. Какие изготавливать струбцины – долговечные или одноразовые – мастер должен решать, основываясь на том, собирается ли он пользоваться этим механизмом регулярно.

Простые самодельные ваймы – струбцины для склеивания столярных щитов

Несмотря на всеобщее презрение к «корпусной» мебели с ее квадратно-гнездовым дизайном, изготовление щитов – весьма распространенная задача в столярном деле. В самом деле – деревья такой толщины, чтобы выпилить из них, ну скажем, столешницу, встречаются не так уж часто и на всех их не хватит. Более того – широкие доски, зачастую, специально нашинковывают на некрупные части и заново склеивают. Это сильно снижает вероятность их коробления и растрескивания в их последующей, мебельной ипостаси.

Сам процесс склеивания содержит ряд важных моментов – толщина, ориентирование слоев, толщина клея, о чем позже, сейчас же, речь идет о механизме для удобного сжатия предварительно подготовленных деревянных заготовок. Это специализированная струбцина – вайма. Для склеивания одного щита, применяют как минимум две струбцины.

Здесь следует сказать, что существует способ скрепления заготовок этакими «зубчиками», позволяющий увеличить площадь склеивания и соответственно его прочность. Практика, однако, показывает, что со времен применения «самоварного» столярного клея из сухих плиток, химическая промышленность шагнула далеко вперед, и теперь, любая склейка ровных торцов, прочнее основного дерева. Во всяком случае, их хвойных разновидностей, из которых и клеят обычно щиты. Поэтому, вполне достаточно строгания.

Итак, возможные варианты.

КУЗНЕЧНЫЙ ГОРН СВОИМИ РУКАМИ МОЖЕТ КАЖДЫЙ

Анализ существующих аналогов.

Решение «в лоб». Удобнее чем клеить прямо на верстаке, но не на много. Единственный плюс – простота конструкции. Основание, однако, должно быть весьма жестким, особенно, при, сколь ни будь значительной длине.

ETSY 2020

При склеивании, требуются дополнительные простые столярные струбцины и ровная рейка по ширине щита, для препятствования его выгибания под нагрузкой. Тем не менее, при не частых работах, конструкция вполне оправдана, некоторое усложнение технологии, вполне можно пережить.

Симметричная конструкция. В общем, логически следует из предыдущей, простой. Торцевые упоры подвижно прикреплены к двум ровным боковинам. При прикладывании осевого усилия, одновременно сжимаются и боковины.

��️ ДВУСПАЛЬНАЯ КРОВАТЬ СВОИМИ РУКАМИ мебель своими руками

Несколько вариантов торцевых упоров.

Голубенький вариант, кроме покраски, примечателен тем, что большинство деталей стандартны – крупные метизы, прямоугольная труба.

Нашелся даже этакий набор-конструктор «сделай сам». «Зубчики» для ступенчатого изменения ширины заготовки, позволят проще нахлобучивать механизм на заготовку. Самые габаритные и неудобные в хранении и транспортировке детали, предлагается сделать самостоятельно из твердого дерева. Поэтому набор, надо полагать, стоит копейки.

Практика, однако, показывает – как не аккуратничай, на струбцинах все равно будет клей, отдирать который от железок можно без их повреждения, даже весьма грубыми способами, вплоть до применения УШМ. Деревянные же части, либо придется предохранять черновыми прокладками из дерева, либо просто часто менять. И то и другое, не слишком удобно.

Самодельный металлический аналог.

Видно, что специальных площадок-упоров здесь не предусмотрено, поэтому, чтобы не испортить вмятинами края будущего щита, подкладывают технологическую прокладку из дерева.

Менее очевидная конструкция струбцины – ассиметричная. Решение остроумное, простое и изящное.

Наш ответ Чемберлену.

МАШКОВ: Астронавты! Которая тут цаппа?
БИ: Там, ржавая гайка, родной.
МАШКОВ: У вас тут всё ржавое!
БИ: А эта самая ржавая.

Предлагаю свой вариант симметричных струбцин. Ваймы сделаны без применения стационарного оборудования – только ручным инструментом. Немного применялась электрическая сварка, но это скорее от восторга неофита – в те времена, только-только осваивал сварочный инвертор и применял новый навык везде, где только возможно.

Материалами послужили только стандартные метизы и два вида металлопроката – прямоугольная труба и полоса. Было изготовлено четыре одинаковых ваймы, с их помощью, было склеено много разных заготовок, как сугубо утилитарного характера, так и для декоративных поделок.

Размер струбцин – для, щитов умеренного размера, максимальной шириной примерно 700…750 мм, однако же, можно соединить струбцины попарно и клеить изрядных размеров щиты в два приема. Длина щита, зависит от количества струбцин и при четырех штуках, может достигать 1…1,5 м. Ряд симметричных отверстий на сторонах струбцины, позволяет без особенного труда переставлять ее задний упор, для удобной работы при стягивании узких щитов.

Конструкция верхнего винтового зажима проста и технологична, материалами для нее, также служат стандартный прокат и метизы, что является большим преимуществом в условиях отсутствия доступа к станочному оборудованию.

Корпус винтового зажима выполнен из отрезка всё той же прямоугольной трубы 40х25, внутри ее, помещена удлинительная гайка М12.

Гайка удерживается только резьбовой шпилькой и стенками корпуса, узкая сторона корпуса, не допускает проворачивания гайки. При вывинчивании шпильки, гайка просто выпадает из корпуса. Решение весьма ремонтопригодное – в случае повреждения резьбы, элементы легко заменяются стандартными недорогими метизами.

Задний упор также выполнен из отрезка трубы 40х25 мм, удерживаемый двумя парами серег. Для компенсации толщины «нахлеста», под одну из пар, подложено по две стандартных шайбы М10, с каждой стороны (см.фото ниже).

Что было использовано для работы.

Набор обычного слесарного инструмента, хорошие тиски, ручная электрическая дрель. Разметочный инструмент – рулетка, угольник, чертилка или спиртовой фломастер. Для резки железок – УШМ. Пригодится электрическое точило. Кое-где применялась сварка, но можно и обойтись. При работе с электрическим инструментом, обязательно использование защитных очков и наушников.

Прямоугольная труба 40х25, полоса шпилька с резьбой М12, болты, гайки, шайбы М10.

Определяемся с потребным количеством струбцин и приобретаем нужные материалы.

Нарезаем куски прямоугольной трубы, размечаем, накерниваем центры отверстий. При наличии станка, сверлить можно с одной стороны, насквозь, если же работать ручным инструментом, лучше не полениться и дополнительно разметить-сверлить и обратную сторону. Отверстия в металле, сравнительно крупного диаметра, лучше сверлить при пониженных оборотах. Удобно работать перфоратором в режиме сверления, при этом его зажим снабжается небольшим трехкулачковым сверлильным патроном с простым переходником. Часто, такая оснастка входит в комплект перфоратора. Большая мощность и невысокие обороты, делают работу таким инструментом весьма удобной.

После резки и сверления, не забываем притупить острые кромки.

Нарезаем-размечаем, сверлим. Округлые краешки размечал без затей – прикладывая подходящую монетку. Обтачиваем края на точиле, притупляем острые кромки. Волшебным напильником, в тисках.

Винтовой зажим, задний упор.

Нарезал нужной длины резьбовые шпильки, на один из концов приварил по длинной «соединительной» гайке.

При отсутствии доступа к сварочным работам, навинченную гайку можно просверлить и продеть в нее поперечный перекидной рычаг с ограничителями, на манер, ворота тисков. Остальное очевидно.

Работа над ошибками, несколько слов в заключение.

В качестве осей использованы стандартные болтики с гайками М10 соответствующей длины. Следует признать это вполне работоспособным, дешевым вариантом, хотя для более плавного хода подвижных соединений, лучше бы применить гладкие стержни, к примеру – обрезки тех же болтов с неполной резьбой. С теми же целями, отверстия, хорошо бы сверлить станочным способом.

Делаем кузнечный штамп. Фактурим пруток (кузница, ковка) / Blacksmithing. Making a touchmark stamp

Практика показала, что длину резьбовой шпильки, смело можно уменьшить на треть, ну скажем, до 300 мм.

Струбцины, как и любые самодельные железки из обычной, “черной” стали, желательно покрасить.

Для большего удобства, ряд гаек соединений не участвующих в «переключении диапазонов» можно заглушить, сделав несколько точек сваркой, хорошенько накернив торец болта или просто его расклепать. Это уменьшит утерю гаек при переноске струбцин.

При зажиме щита, стальной винт упирается в мягкую деревяшку со значительным усилием и продавливает ее. Удобными оказались съемные металлические упоры из кусочка железной полосы с наваренной гайкой. Гайка предотвращает соскальзывание упора при затягивании. В «транспортном положении» упоры хранятся в тряпочном носочке, вместе с несколькими запасными болтиками и гайками.

Очевидное – для затягивания винтов, удобнее и безопаснее, применять накидной ключ.

И последнее – самое главное при склеивании щитов, как оказалось – настройка строгального станка, на котором будут обрабатываться заготовки, и да – как ни крути, щит не получается совсем ровным, струбцины лишь уменьшат «ступеньки» и повысят удобство процесса, склеенную заготовку щита, все равно придется строгать.

Самоделкино

Популярные статьи

Столярные ваймы (зажимы) своими руками

Столярные ваймы (зажимы) своими руками. Ваймы являются неотъемлемой частью столярного дела и используются для склеивания мебельного щита, и разных заготовок для изготовления дверей и прочих вещей из дерева.

Для изготовления вайм я использовал швеллер шириной 80 мм.

Нарезал длиной по 1300 мм, и разметил отверстия под стопор, каждое следующее через 100 мм.

Отверстия насверлены сверлом диаметром 12,5 мм под размер стопора. Стопор сделан из прутка толщиной 12,5 мм, и нарезан кусками длиной по 120 мм, и куски по 50 мм которые потом будут приварены под 90 градусов для того чтобы было удобнее вытаскивать при изменении положения упора.

Упор сделан из куска того же швеллера длиной 100 мм и полосы 50 мм*5 мм порезанной кусками длиной по 100 мм.

Два куска полосы привариваются с обеих сторон куска швеллера и по центру каждой полосы сверлятся отверстия под стопорный палец, и один кусок полосы приварен поперёк швеллера как упорная часть.

Теперь упор можно ставить в любом нужном нам положении.

Зажимные винты были заказаны у токаря.

Винт приваривается к швеллеру с одной стороны с таким расчётом, чтобы упорный пятак на винте был на расстоянии 2,3 мм от швеллера.

Резюмируя выше написанное могу сказать, что получились отличные ваймы. Изготовить их совсем не сложно и это не займет у вас много времени, зато вы получите неплохого “помощника” в своём столярном деле.

Всем спасибо за внимание ��

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Травертин и венецианская штукатурка: декор своими руками

Декоративные штукатурки в последнее время пользуются очень большой популярностью в отделке квартир. В данном обзоре мы расскажем, как сделать декоративное покрытие самостоятельно, не затрачивая очень много усилий.

Как сделать лепестки для розы

Несмотря на то, что технология вполне доступная и понятная, всё равно потребуется небольшой опыт работы с декоративными материалами.

Для работы необходимы следующие материалы: кварцевый грунт для пористых поверхностей, декоративная известковая штукатурка, декоративные краски, малярный скотч.

  • кисти;
  • наждачная бумага;
  • металлические кельмы;
  • пульверизатор.

Также надо будет подготовить небольшой кусочек пластикового входного коврика (или специальная губка), обычный валик с небольшим ворсом и поролоновый валик с мельчайшим ворсом.

Основные этапы работ

Для начала подготовим поверхность и обозначим малярным скотчем площадь. Сверху и снизу пометим границы полос будущего травертина.

Теперь можно закатать аккуратно всю поверхность при помощи кварцевого грунта (он напоминает водоэмульсионную краску с примесью кварцевых вкраплений, также можно рассмотреть вариант с бетон-контактом). Из-за его шероховатой поверхности слой штукатурки будет очень хорошо прилегать.

После высыхания грунта можно приступить к нанесению штукатурки. Наносим небольшими вертикальными участками толщиной 1-2 мм и шириной на несколько полос декора.

Далее произвольными движениями (тычками) при помощи губки создадим фактуру будущего декора. По прошествии получаса можно загладить все выпирающие края штукатурки при помощи кельмы.

На следующий день при помощи наждачной бумаги и бруска заглаживаем все оставшиеся неровности. Кистью прочищаем все углубления фактуры.

При помощи поролоновой губки наносим базовый тёмный слой декоративной краски. Делать это нужно аккуратно, не пропуская ни одного участка.

По прошествии ещё одного дня можно нанести основу, более светлую часть декоративной краски. Наносим её поролоновым валиком с минимальным ворсом. И тут же разглаживаем плоскостью кельмы, предварительно заточив немного её край.

Получив матовую поверхность, можно начинать железнить всю поверхность. Проводим такую же процедуру со светлой краской и теперь уже всей плоскостью стараемся добиться глянца поверхности.

Выделяем тёмным базовым слоем вертикальные фактурные полосы и так же заглаживаем всё до глянцевой поверхности.

Не дожидаясь высыхания, аккуратно убираем весь малярный скотч и радуемся проделанной работе! Подробности можно посмотреть на видео ниже. Материал подготовлен на основе видеоролика с YouTube канала «Владислав Демченко».

Ваймы и струбцины своими руками

#1 Журавлев Николай

Добрый день, сварщики. Хочу поделиться с вами, что у меня получилось. Делал ваймы и струбцины для изготовления: мебельных щитов, окон и дверей.

Струбцина для стяжки дверей 2,5 метра 2шт.; вайма для стяжки окон, дверей и мебельного щита 1,5 метра 3шт.; вайма для мебельного щита 1,0 метр 5шт.

Экспресс мастер класс по изготовлению кованого дерева!

Левый узел струбцины для стяжки дверей 2,5 метра

Мастер класс по ковке — прошивка отверстий в металле.

Правый узел струбцины для стяжки дверей 2,5 метра

Левый узел ваймы для стяжки окон, дверей и мебельного щита

Правый узел ваймы для стяжки окон, дверей и мебельного щита

#2 Журавлев Николай

Вайма, для склейки мебельного щита, сжимающая его в 4-х направлениях.

Узел струбцины для стяжки дверей 2,5 метра

Сообщение отредактировал Журавлев Николай: 25 Декабрь 2022 22:37

Секрет фактуры металла своими руками! FORGING UNTIL YOU STOP BUYING!!!

#3 Kurt1

Журавлев Николай , Фото есть как они работают на изделии?

#4 Журавлев Николай

Фото есть как они работают на изделии?

Нет фотографий, недавно только доделал. Как только, так сразу. Но есть фото как, они изображают само изделие в конкурсе сварщиков «Ёлочку. свари!»

Сообщение отредактировал Журавлев Николай: 26 Декабрь 2022 20:19

#5 Бархударов

#6 Журавлев Николай

Андрей на первой фотографии 5 вайм по 1,0 метру, 3 ваймы по 1,5 метра и 2 струбцины (ваймы). В столярных кругах нет четких определений этих приспособлений, они выполняют одну, и туже функцию. Многие ваймы называют струбцинами и на оборот. Тема поэтому так и названа, чтобы люди желающие сделать их своими руками смоли найти решение, ища в поисковиках как “вайма” так и “струбцина”.

#7 Lohus

Чем обусловлен выбор такой сложной конструкции узла?

Было бы проще взять уголок, лежащий на трубе, пускай даже удлинить (сделать шире) полку, которая лежит на трубе и закрепить её 2 болтами сверху. Гайку прихватывать со стороны сжимаемой детали, и швы не будут работать на отрыв. Меньше сварки. Прочность достаточная, скорее трубу выгнет, чем уголок.

#8 Журавлев Николай

Чем обусловлен выбор такой сложной конструкции узла?

Все просто. Данный узел является универсальным. Он работает как упор, а также как и в паре с винтом и пяткой (если снять с другой ваймы). Универсальность задана на всякий случай. Например если что-то произойдет с резьбой на основном узле: сорвется или растянется. Во вторых мы не всегда используем вещи по назначению, можем например использовать в авто ремонте для выправки геометрии кузова (не знаю как этот инструмент называется), да мало ли для чего пригодится. Поэтому заложена максимальная прочность на изгиб. Уголок на сколько я понял, пробороздив просторы интернета, изгибает на ура. В третьих в наличии был небольшой остаток лист железа, который хотелось использовать по максиму без остатка. Ка-то вот так и получилась идея создания такого узла.

Как сделать фактурную полосу своими руками.3 способа

А в каком месте сварка работает на разрыв подскажите, Lohus ?

#9 Lohus

При сжимании детали вашу длинную гайку вырывает (сдвигает из узла), с другой стороны её достаточно прихватить, т.к. она будет прижиматься к узлу.

Универсальность – теперь понятно, с другой стороны гайку не приваришь.

Сообщение отредактировал Lohus: 28 Декабрь 2022 17:00

#10 Журавлев Николай

При сжимании детали вашу длинную гайку вырывает (сдвигает из узла

То есть получается, в моей конструкции, аж четыре шва идут на разрвыв: 2 – гайка приварена к нижней пластине, 2 – где нижняя пластина приварена к боковинам.

#11 gonta

Не на отрыв, а на сдвиг скорее.А это совсем разные усилия.

Сайт для садовода-огородника. Агрохимикаты, удобрения. Садовая техника

В настоящее время промышленность предлагает струбцины или ваймы различных конструкций. Но они имеют слишком крупные габариты и высокую стоимость. Поэтому для домашней столярной мастерской можно изготовить струбцину своими руками.

Фактура на металле на холодную!!! Минимум приспособлений!!! The invoice on metal on cold!!!

С помощью самодельной ваймы можно выполнять склеивание мебельного щита и другие столярные работы.

Изготовление струбцины своими руками

Основу конструкции самодельной ваймы представляет прочная несущая балка. Изготавливают ее из профильной трубы прямоугольного или квадратного сечения. Также балку можно выполнить из металлического профиля: уголка или тавра.

Несущая балка должна обладать высокой прочностью и устойчивостью к нагрузкам на изгиб. Это необходимо, чтобы во время работы конструкция ваймы не выгибалась и не деформировалась.

Для сжатия мебельного щита нужно прилагать большое усилие. Поэтому если несущие балки не будут обладать достаточной прочностью, их выгнет вместе с заготовкой.

Если мебельный щит, который будут изготавливать на вайме, должен иметь большие размеры, то, соответственно, материал для основы необходимо подбирать наиболее прочный. В конструкции ваймы все упоры и винты расположены над несущей балкой. Поэтому чем выше находятся упоры и винты, тем сильнее будут нагрузки на изгиб, действующие на всю конструкцию. Для этого струбцина должна иметь очень прочную основу.

При работе ваймы на все упоры будет оказываться большое давление. Поэтому упоры должны быть рассчитаны на большую нагрузку. Иначе они могут согнуться.

Вернуться к оглавлению

Материалы и инструменты

  • профильная труба прямоугольного сечения;
  • винты;
  • гайки;
  • упоры;
  • деревянные прокладки;
  • сварочный аппарат;
  • болгарка;
  • строительный уровень;
  • угольники.

Крепление упоров к балке должно быть прочным и иметь возможность быстро перемещаться в продольном направлении.

Мебельные щиты, которые должны зажиматься в устройстве, могут быть различной ширины. В процессе работы не всегда есть возможность прикреплять винтами заготовки разных размеров. Поэтому необходимо создать возможность перемещать зажимы.

Все винты должны обладать необходимой прочностью. Гайки должны быть усиленной конструкции. Их можно приобрести в строительных магазинах. Можно заказать изготовление этих деталей в токарной мастерской. Также необходимо заказать токарю изготовление упоров к винтам необходимых размеров.

Если купить готовые винты, то придется выполнить проточку для установки и закрепления зажимов.

Вернуться к оглавлению

Этапы выполнения работ

Начинают изготовление струбцины своими руками. Необходимо приготовить профильную трубу прямоугольного сечения размерами 60х30х3 мм. Длина трубы должна быть 120 см.

Такие размеры для несущей балки были выбраны в связи с тем, что часто приходится склеивать листы больших размеров или изготавливать деревянные двери. Поэтому струбцина должна иметь такие размеры, чтобы можно было закрепить в ней заготовки таких больших габаритов.

Слишком большие заготовки выполняют достаточно редко. В большинстве случаев будут изготавливаться мебельные щиты небольших размеров и промежуточные площадки для лестниц. Необходимо заранее предусмотреть меры, для того чтобы при изготовлении щита клей не попадал на поверхность устройства.

В тех случаях когда длина ваймы не позволяет выполнить большую заготовку, нужно склеивать такой щит по частям. Сначала склеивают заготовки такой ширины, которую можно зажать в струбцине. Затем из узких щитов собирают широкую заготовку. Для этого используются передвигаемые зажимы.

Затем нужно изготовить винты и гайки. Винт делают из шестигранника длиной 300 мм сечением 28 мм. Он должен иметь метрическую резьбу 2 см. Гайка изготавливается в виде шестигранника 32 мм, длиной 60 мм.

Под гайки ставят прокладки толщиной 1 см. Затем выполняют сварку. После этого изготавливают зажим из металлического прута 5 см.

Как сделать фактуру на металле / полировка металла своими руками ⚙️

Выполнять зажим, имеющий меньший диаметр, нежелательно. Иначе он будет продавливать деревянные прокладки, которые размещают между заготовкой и зажимом. Если не пользоваться прокладками, то можно деформировать заготовку.

Нужно просверлить отверстие в 1 см в торце шурупа со стороны зажима. В это отверстие устанавливают 2 шарикоподшипника, для того чтобы уменьшить трение.

Потом приваривают гайки. Необходимо следить, чтобы шуруп находился параллельно профилю. Иначе заготовка будет продавливаться.

Нужно полностью привернуть шуруп с гайкой. Затем на проточку надевают зажим. После этого под него кладут прокладки.

При помощи уровня следят, чтобы детали располагались строго параллельно. Детали закрепляют, а затем приваривают.

Сварку выполняют небольшими швами, чтобы при нагреве металла во время сварки не допускать деформацию материала.

Затем выполняют зажимы из уголка размерами 60х60 мм. Приваривают уголок к профилю. Профиль сваривают из двух уголков. Их подгоняют так, чтобы была возможность свободного перемещения и в то же время чтобы не было больших зазоров.

Закрепляют зажимы. Для этого сверлят отверстия диаметром 12 мм. В них ставят штифты. Благодаря этому можно быстро менять положение мебельных деталей при изготовлении.

Если в процессе работ при сжатии выворачивает заготовку, то причиной этому может быть неперпендикулярное положение упора по отношению к несущей балке. Поэтому нужно проверять правильное расположение деталей при помощи угольников и строительного уровня.

Затем сверлят отверстие, выполняют резьбу и приворачивают винт. Правильное положение заготовки можно регулировать при помощи винта.

При сверлении отверстий учитывают, что шуруп с подвижным упором перемещается на 200 мм. При закреплении неподвижного упора расстояние между отверстиями должно составлять 150 мм. Иначе могут появиться такие участки, в которые заготовка не поместится.

Сначала выполняют сквозное отверстие на зажиме. После этого устанавливают его на свое место, прижимают струбциной. Затем через это отверстие просверливают профиль несущей балки. Так можно выполнить точное скрепление деталей.

Можно выполнить вайму, в которой можно прижимать щит к несущему профилю. Эта конструкция более надежная, но ее сложнее изготовить.

На этом работы по изготовлению самодельной струбцины заканчиваются.

Конструкция струбцины позволяет качественно выполнять работы по склеиванию мебельных щитов различных размеров и толщины.

Натуральное дерево и как строительный материал, и как материал для изготовления мебели не теряет своей актуальности. К сожалению, не много на планете осталось мест, где растут деревья, из стволов которых можно изготавливать цельные дверные полотна, столешницы или даже широкие подоконные доски. Такое несложное приспособление, как вайма, своими руками позволяет делать клееные – заготовки для домашней и садовой мебели.

Технология производства клееных деревянных щитов

Даже если материал (толщина бревна) позволяет изготовить широкие изделия, их дальнейшее применение вызывает ряд вопросов. Вещи из цельного деревянного массива ну очень капризны в эксплуатации. Те, кто достаточно поработал с древесиной, прекрасно знают, что такое «доска пропеллером».

Для того чтобы деревянное изделие из массива не деформировалось, материал должен быть предварительно тщательно высушен и, желательно, не менее месяца выдержан в помещении, где ему предстоит находиться. Данное условие практически невыполнимо, когда мы имеем дело с дверным полотном или подоконной доской – влажность, изменения температуры неизбежно будут приводить к деформации изделия.

Этих недостатков лишены элементы из клееного массива. Берутся бруски из одного или разных набираются в единый блок и проклеиваются. Для того чтобы деревянные заготовки стали единым целым, применяется специальное приспособление – вайма. Своими руками можно без особого труда собрать вполне работоспособное устройство.

Простая вайма, собранная «на коленке»

Иногда бывают ситуации, что какой-либо вид работы необходимо сделать один раз. Предположим, решено в беседке на даче устроить стол из клееного елового массива. Имеет ли смысл покупать дорогостоящие струбцины заводского изготовления? В таких случаях изготавливается простая, в некотором смысле одноразовая, вайма своими руками. Чертежи устройства приведены ниже.

Для того чтобы один раз склеить массив из заготовок, понадобятся длинные саморезы, шуруповёрт, ножовка и столярный топорик.

Заготовки укладываются на ряд поперечных брусьев (брус через каждые 40…45 см). По обеим сторонам заготовки, параллельно ей, укладываются длинные продольные брусы (по высоте равные заготовке) и крепятся к поперечкам саморезами. Сверху опять же саморезами крепятся верхние поперечные бруски. Вот и вся вайма, своими руками сделанная.

Чтобы сжать заготовку, остаётся, как это показано на схеме, расклинить её специально выструганными деревянными клиньями. После того, как изделие готово, вайму можно разобрать и материал использовать по своему усмотрению.

Вайма из стального профиля

Но иногда умельцы ваймы собирают не хуже заводских. Вот один из вариантов:

Прижимной винт вначале вывинчивается до упора. Рейки проклеивают и укладывают на вайму, начиная от прижимного узла. После того, как заготовка массива набрана, она накрывается верхней профильной трубой, болтами в одну из пар отверстий (в зависимости от ширины будущего массива) закрепляется ответный узел.

Вращением прижимного болта заготовка сжимается с боков. Конструкция ваймы сделана так, что верхняя и нижняя трубы при затяжке винта тоже сильно прижимаются друг к другу, что делает будущую заготовку идеально плоской. Такая вайма, своими руками сделанная, позволяет изготавливать любые изделия – от разделочных досок до дверных полотен.

Данный инструмент был выполнен Алексеем Вагиным из Березников. В качестве исходного материала использовалась советская еще стеллажная система, которая долгие годы валялась в гараже.

Она представлена несколькими длинными стойками, которые ставились от пола до потолка. Толщина металла достаточно приличная – 2 мм. Длина же каждого профиля достигала 1220 мм Шаг между отверстиями 35 мм.
На них крючками крепились упоры для полок, сами полки за давностью лет не сохранились. На фото упор для полок с крючками.

В процессе приобщения к столярным премудростям, родилась идея изготовить из этих профилей вайму для склейки мебельных щитов.

В принципе, все уже готово: бери и пользуйся, за исключением одного момента. Отверстия в профиле имелись не по всей длине. С концов по 330 мм были лишены этих отверстий, что значительно уменьшало длину ваймы.
Пришлось дорабатывать. Учитывая отсутствие “болгарки” пришлось работать головой, а затем дрелью. Просверлил в ряд несколько отверстий
и удалил перемычки между ними шайбой, по которой долбанул молотком.
Не очень эстетично, но сердито, главное чтобы упоры закрепились.

Для начала на пробу, использовался клиновой принцип прижима, то есть детали размещались на раме между наиболее подходящими по удаленности фиксаторами. А потом с помощью клинышков прижимались друг к другу и оставлялись сохнуть.

Клинышки сдвигались с помощью пистолетной струбцины, что оказалось достаточно удобным способом.
Впоследствии планируется упростить процесс зажимания путем вваривания в держатели гаек в которые будут вкручиваться болты. Закручиванием болтов будет и достигается качественное прижимание.

Конструкция в данной (клиновой) комплектации уже испытана. Результаты признаны удовлетворительными.

В этой статье вы найдете подробную инструкцию по изготовлению ваймы своими руками.

Если вы занимаетесь изготовлением мебели из , то вам не обойтись без столярной ваймы . Для этого ее не обязательно покупать. Вайму для склеивания можно сделать своими руками .

Первый шаг к кузнечному ремеслу. Мастер-класс от первого лица!

Что такое вайма и зачем она нужна?

Вайма представляет собой конструкцию для сборки и склеивания деревянных изделий. Столярная вайма состоит из металлической рамы, с подвижными и неподвижными упорами. Другими словами вайма – это та же струбцина, только большая и более мощная.

Читайте также:

Из чего изготавливают вайму?

Столярную вайму конечно можно попробовать сделать и из дерева, но это будет совершенно не то и достичь максимальных результатов при склеивании , например, вам не удастся. Поэтому пресс-вайму изготавливают из , а именно из металлического уголка и швеллера.

фактура на полосе, холодная ковка,кузня,на горячую,кондуктор,художественная ковка,кованные изделия.

Что нужно для изготовления ваймы своими руками:

  • уголок 75-мм 2,5 м – 2 шт
  • уголок 75 мм, 1 м – 1 шт
  • швеллер 70 мм 1 м – 4 шт
  • металлический прут с резьбой – 4 шт
  • гайки М36 – 12 шт

Читайте также:

Процесс изготовления ваймы

Итак приступаем к изготовлению ваймы своими руками .

Сначала соберем конструкцию на болтах, чтобы удобнее было варить. К уголкам 2,5 м крепим швеллер на одинаковом расстоянии.

Короткий уголок выставляем по краю первого швеллера перпендикулярно между длинными уголками. Его следует приварить строго под 90 градусов, так как при склейке дверей это очень важный момент (чтобы диагональ совпадала).

После этого обвариваем все соединения и стыки. ВАЖНО : не нужно проваривать внутренний стык короткого уголка со швеллером! В противном случае сварной шов будет мешать в будущем при склейке деревянных изделий.

Теперь приступаем к размещению воротков. Их будет 4 штуки и сделаны они будут из металлического прута с резьбой. Для этого в верхнем уголке проделываем 4 отверстия напротив каждого швеллера. После этого привариваем по 2 гайки с каждой стороны уголка.

Нанесение фактуры на металл.

Читайте также:

В верхней части каждого воротка привариваем еще по одной гайке, чтобы удобно было их крутить.

Затем в нижней части привариваем опоры, для того чтобы конструкция самостоятельно устойчиво стояла.

Вот такая столярная вайма своими руками получалась в конечном результате. Конечно ее нужно почистить и покрасить, но думаю суть изготовления пресса для склеивания дверей и деревянных щитов раскрыта.

Ниже прилагается видео, на котором показан подробный процесс изготовления данной ваймы.

Ваймы необычной конструкции из уголков, своими руками

Показать панель управления

  • Опубликовано: 15 апр 2022
  • Как сделать столярные ваймы, струбцины, стяжки, столярный пресс, своими руками из уголка. Столярные ваймы необычной конструкции из стальных уголков.
    Чертеж винтов: ru-clip.net/channel/UCHyPphbg55KSJQMEfWPFFjQcommunity
  • Наука

Комментарии • 382

Внас такі винти по200 гривень готові продають на пяному базарі

Слабо давят,домкратить надо.

Хорошие ваймы! Для прижатия планки сверху делянок на лапе струбцины сделай пропил болгаркой под уголок,если толщина не позволяет,навари две пластины и струбцины не будут соскальзывать с уголка.

интересно что за люди ставят дизлайк? Которые руки из ж..Ы ? Моё уважение мастеру. Класс!!

У меня просто нет слов. Красаувчег с большой буквы.

Конструкция – огонь! Очень толково. Натереть ее воском, чтоб клей не прилипал! ?

А просто дырок насверлить в швереле не проще и не выносить мозг

Как в СССР, запас прочности 500%. Если не секрет,для чего такие очень мощные струбцины?

Если хочешь, привари полоску снизу под 90 градусов относительно ребра уголка , чтобы появилась плоскость вместо ребра

У нес то, что ты у токаря заказал, каждый винт 40 евро будет стоить. я поступлю так: куплю подержаный Опель и поменяю на ваймы. Выиграю по цене поездку в Венецию.

молодец мужик,хорошо придумал,лайк 100%

Muy bien estimado

Это слону яйца зажимать.

такими струбцинами можно брус клеить 20×20 не заморачиваясь) ?

Прошу пожалуйста указывайте каким сверлом , какой стали. Производите сверление . Какими кругами пользуетесь хотя бы в комментариях.

Супер подробное описание выполнения работ. Спасибо большое. Всех благ и процветания!

У меня после месяца работы на похожих ваймах были наросты клея 5 мм, а ваши чистые, как так-то? И ещё шайба на винте отлетела почти сразу, там усилия сумасшедшие в этом узле, после использовал уголок толстый между винтом и щитом. Также вызывает сомнение упорная пятка. Мне кажется она отогнётся назад, если прижать получше.

Под струбцину подкладывай чето и нет проблем

В местах, где ставишь струбцину, подклей внутрь уголков бруски.

Мне кажется это не столярные, а СЛЕСАРНЫЕ ваймы)))))))))))))))))

Глаз радуется смотреть на такую работу)

Это не ваймы. У вайм принцип их конструкции что они сжимают щит со всех сторон. А у вас какой-то пресс по принципу струпцины получился. Мощь конечно и идея крутая прям, но все же для склейки щитов не айс.

Хорошо, сказать нечего, молодец!

просто напросто одну вайму посередине заготовки щита ставить в верх ногами и всё!ОНА ЖЕ НЕ ДАСТ ЩИТУ ВЫГИБАТЬСЯ!

1. “Времени не было”
2. “Провалялись три месяца”
Сложно всё, но в дело пойдёт.

“Гайки вроде качеством не плохие, НО РЕЗБЫ ПРАВДА МЕСТАМИ НЕТ”. Я чуть под стол не упал.

Свари пару струбцин для них, своих.

Шикарные ваймы – молодец. Всё просто . доступно .. , понятно и главное – экономно , на столько на сколько это возможно. Лайк и подписка с меня. ))) Удачи .

Good idea, I want to make, please subscribe to my channel

Я себе четырехсторонние сделал, пока полёт нормальный

Кусок 6мм катанки привари и не надо будет подкладывать.

Тяжелые небось как черти чо из уголков пятерки, жесть, да еще трудозатраты человекочасы потраченные не сосчитать

Молодец. Просто и надёжно

Классные ваймы, металл везде толстый, ничего не поведёт. Пользовался разными кустарными ваймами, и металлическими и деревянными, никто столько времени им не уделяет, всегда тяп-ляп сделаны. Брусочки можно подкладывать для затяжки струбциной, так на разных литых из чугуна столах делаю (фрезере, шлифовалке).

Способы ковки: может ли холодная быть альтернативой горячей

Люди давно подметили, что разогретому в кузнечном горне металлу можно придать практически любую форму. Кованые изделия отлично смотрятся в любом интерьере. Они могут быть элементом декора как деревянных, так и каменных коттеджей.

Среди владельцев частных домов вряд ли найдётся такой человек, который не хотел бы иметь кованую ограду, перила или лестницу. Но, несмотря на множество плюсов, изделия, полученные при помощи горячей ковки – процессе, при котором металл под действием высокой температуры становится пластичным, из-за высокой цены доступны не всем. Есть альтернатива – холодная ковка металла. Главный её плюс не только низкая цена, но и доступность технологии для самостоятельного повторения.

Некоторые специалисты считают название «холодная ковка» не совсем правильным. По их мнению, ковкой можно назвать только процесс пластичной деформации раскалённого металла. Но название этого способа металлообработки прижилось. Более того, пользователи FORUMHOUSE считают, что в ряде случаев, холодная ковка металла может стать достойной заменой ковке горячей. Так ли это на самом деле мы расскажем в сегодняшнем материале.

Особенности холодной ковки

Существует расхожее мнение, что изделия полученные методом гнутья выходят однообразными, больше похожим на фабричную штамповку, поставленную на поток. Однако практика показывает, что при надлежащем подходе, с помощью холодной ковки можно создавать настоящие авторские работы.

Чаще всего методом холодной ковки металла делают:

  • решётки на окна;
  • элементы козырьков, перилл и навесов для входной группы;
  • декоративные элементы для заборов ворот и калиток;
  • фигурные ножки для столов и стульев;
  • элементы декора: подставки под цветы, каминные решётки, обрамление картин, зеркал и т.д.

Под художественную – горячую ковку металла, выдаются изделия полученные методом холодной деформации на специальном оборудовании, в дальнейшем сваренных в одно целое: элементы забора, ограды или калитки. Причём, непосвящённый человек, сразу и не поймёт, каким способом ковки было изготовлено это изделие.

На мой взгляд, кованые элементы выполненные методом холодной деформации (гнутья), смотрятся ничуть не хуже тех же элементов выполненных вручную – горячей ковкой. А стоят дешевле.

Холодная ковка металла позволяет с помощью достаточно простого набора оборудования, создавать типовые элементы – торсионы, раскатанные пики, волюты, элементы пространственной гибки. И затем, комбинируя этот набор, (примерно из 10-15 видов типовых элементов) создавать сложные узорчатые изделия. Освоить процесс гнутья может любой человек владеющий слесарным инструментом, было бы желание.

Существенное преимущество холодной ковки металла перед ковкой горячей – высокая производительность. Для работы не требуется много места. Нет необходимости обустраивать и разжигать горн, ковать, стучать молотом по наковальне. Меняя только оснастку, можно быстро создавать разнообразные элементы, но для соединения узлов потребуется хорошо освоить сварочное дело.

Я когда-то я занимался холодной ковкой и научился варить полуавтоматом за два дня.

Форумчане рекомендуют начинать практиковаться в холодной ковке с простых изделий. Необходимо «набить руку», понять, как ведёт себя металл при гнутье, а потом переходить к более сложным и масштабным работам.

Для получения хорошего результата, процесс холодной ковки металла следует разбить на ряд последовательных этапов:

  • Идея и постановка задачи.
  • Схематический набросок идеи от руки на бумаге.
  • Точная прорисовка изделия, либо от руки, либо в графической программе.
  • Разбивка всего изделия на отдельные простые элементы.
  • Прорисовка, или распечатывание на принтере, узлов изделия в натуральную величину.
  • Расчёт количества необходимого материала.
  • Изготовление отдельных элементов.
  • Шлифовка и сборка (сваривание) отдельных элементов в единую конструкцию.

Несмотря на кажущуюся простоту, занятие холодной ковкой металла требует вдумчивого подхода и грамотного расчёта всех деталей будущего изделия. Эксперты FORUMHOUSE советуют – для визуализации идеи, предварительно изготовить отдельные узлы из проволоки в натуральную величину. Это поможет понять, как будут сочетаться различные элементы друг с другом и вовремя исправить ошибки, либо найти более удачное комбинацию узоров и отдельных элементов.

К основным элементам, получаемым при холодной ковке металла, относятся:

  • Лапки и пики. Эти элементы раскатываются из металлического прута.
  • Завитки. Включают в себя: волюту, червонку и улитку. У волюты, или, как её ещё называют баранки, концы загнуты в одну сторону. Червонка похожа на знак $. Улитка напоминает запятую.
  • Кольца делаются из прута, круглого или квадратного сечения, намотанного на специальную оправку. Получается своеобразная металлическая пружина, которую затем нарезают на кольца.
  • Торсион. Один из самых распространённых элементов. Получается путём скручивания одного или нескольких прутов.

Все вышеперечисленные элементы можно сделать, комбинируя всего три технологических процесса.

1. Вытяжка. Благодаря этому процессу, за счёт уменьшения сечения заготовки, она увеличивается в длину. Таким образом, обычно получают лапки и пики, для чего металл помещают в специальный раскаточный или опрессовочный станок. За счёт пропускания заготовки через вальцы, и постепенного уменьшения расстояния между ними, материал раскатывается. Также на вальцах могут быть нанесены рельефные насечки, которые придают поверхности заготовки определённую текстуру.

2. Кручение. Металл (полоски или прутья) закручиваются вдоль своей оси. Закручивать можно одну, две, три, и более заготовок. Для этого один конец заготовки (или заготовок) помещают в тиски, а другой начинают поворачивать вдоль оси. Если скрутить несколько прутков, а затем сжать их, приложив усилие вдоль оси, то они разойдутся по дуге. Получится утолщение из сплетённых прутьев под названием «Фонарик» или «Корзинка».

3. Гнутьё. Металл гнут на специальном станке, используя шаблоны.

Чтобы гнуть металл в разных плоскостях, необходима простейшая оснастка и нехитрое станочное оборудование. На рынке представлено множество станков для холодной ковки. Но из-за высокой цены, их приобретение оправдано только в том случае, если планируется дальнейшее получение прибыли. Начинающий мастер, занимающийся холодной ковкой «для себя», вполне может обойтись самодельными станками для гнутья металла.

Все инструменты для холодной ковки (кроме сварочного аппарата) можно сделать из подручных средств.

Для холодной ковки металла чаще всего используются следующие инструменты:

  • Гнутик. С его помощью заготовка изгибается под определённым углом.
  • Улитка. С её помощью заготовка загибается по спирали. Меняя шаблоны можно изменять радиус изгиба.
  • Фонарик. Это приспособление напоминает оснастку для токарного станка. С помощью этого инструмента, металлические заготовки переплетаются друг с другом для получения одноимённого элемента.
  • Волна. Принцип действия этого инструмента понятен из названия. С его помощью металлу придаётся волнообразная поверхность. Расстояние между «гребнями» волн, и их высоту, можно регулировать в зависимости от настройки станка.

Ковка заклёпок и имитации заклёпки. Применяю самодельный инструмент

  • Твистер. Скручивает полосу или пруток вдоль продольной оси.

Принцип работы всех вышеперечисленных станков весьма прост. Он основан на прикладывании определённого усилия к заготовке через рычаги, приводящего к деформации металла. Гнутьё металла на станках происходит вручную. Для облегчения труда, некоторые станки оснащаются электродвигателями, что увеличивает их цену. Многие домашние мастера предпочитают изготавливать станки для холодной ковки самостоятельно. Также с приходом опыта, и увеличения сложности изделий, приходится дооснащать станки разнообразной оснасткой – шаблонами, кондукторами, упорами, ограничителями.

Здесь открывается большой простор для творчества. Каждый мастер делает приспособления под свои задачи. Важно соблюдать принцип разумной достаточности. Самые красивые изделия можно сделать, используя минимум приспособлений.

Секреты холодной ковки

Один из главных вопросов начинающих мастеров: «Какой металл подходит для холодной ковки». По мнению форумчан нужно не пожалеть времени и обойти местные металлобазы, и ознакомится с тем перечнем, который они предлагают. Для холодной ковки используется самый обычный «чёрный» металл. Ходовой размер для полос — ширина 14 и 16 мм, толщина 2-4 мм. Пруток — квадрат со стороной до 10 мм. Такой материал проще гнуть. Более толстый материал, полосу 20х4 мм и т.п., придётся сначала разрубить.

Квадрат сейчас катается из кругляка на холодную, поэтому на выходе имеем нагартованный, очень жёсткий металл. Приходится его отжигать. Также при холодной ковке нужно обязательно учитывать тот факт, что при накрутке металл может «отыграть», изменив свою форму.

После того как все заготовки сделаны, их собирают и сваривают, для чего удобно использовать специальный сборочный стол. Перед сваркой готовые изделия необходимо зачистить.

Я рекомендую сборочный стол разлиновать подобно тетрадке «в клеточку». Это поможет быстро и правильно, без излишних трудоёмких замеров, разложить все детали. Наличие струбцин обязательно! Хорошо себя зарекомендовали так называемые – струбцины с параллельными губками. Они позволяют «подлезть» в труднодоступные места.

Финальным штрихом становится окраска готового изделия. Этот этап очень важен. Даже самый красивый узор может быть испорчен небрежной финишной отделкой. И здесь есть свои рецепты.

Изделия, полученные методом холодной ковки, советую покрыть патиной. Это подчеркнёт фактуру материала.

Но фирменная патина дорого стоит. Поэтому форумчанин предложил свой – «бюджетный» рецепт патины. Он берёт в порошке серебряную или золотистую краску, заливает её лаком для металла или дерева. Далее берём маленькую кисточку, и, размешав смесь, (пока серебрянка не осела) круговыми движениями, слегка касаясь заготовки патинируем её.

Ещё один секрет форумчанина: декорировать изделия полученные методом холодной ковки помогает ржавчина, но при условии, что металл не прогнил насковзь.

Тронутый коррозией, он приобретает эффектную фактуру и не требует дополнительной декоративной обработки поверхности.

Такое изделие выглядит «под старину», словно ему не один десяток лет, а не новоделом.

Холодная ковка увлекательный процесс, стоит только попробовать, вложить труд и силы. Если заболел металлом – это навсегда. Наградой же станет уникальные предметы декора, сделанные собственными руками!

Digital Photo 11(55)_2007

Ноябрьский номер журнала Digital Photo, лучшего журнала о цифровой фотографии и фототехнике. Best Russian magazine about digital photo. No. See More

Digital Photo 11(55)_2007

Published on Jun 8, 2009

Ноябрьский номер журнала Digital Photo, лучшего журнала о цифровой фотографии и фототехнике. Best Russian magazine about digital photo. No. See More